Plus d’automatisation, moins de stress : comment le convoyeur de distribution peut compenser la pénurie de main-d’œuvre qualifiée
Les cliniques souffrent depuis longtemps d’un manque de personnel qualifié, et ce même en cuisine. Alors même que le personnel se fait rare, les convoyeurs de distribution doivent rester fiables et suivre la cadence. L’automatisation vient donc apporter une aide précieuse.
Selon le suivi de la main-d’œuvre qualifiée 2026 effectué par la fédération allemande des hôpitaux, le manque de personnel au sein des cliniques reste structurel. D’ici à 2035, environ 300 000 employés partiront à la retraite. Actuellement, il est déjà impossible de combler ce manque pour de nombreux postes. En parallèle, les exigences en matière de qualité et de rendement pour la restauration des patients et des clients ne cessent d’augmenter.
Au niveau du convoyeur de distribution, on ressent clairement cette pression : plusieurs centaines de plateaux doivent être remplis en peu de temps avec différents types de régimes, de diètes et d’allergies à prendre en compte ; chaque erreur dans une portion a des répercussions directes sur les patients et les clients.
Le quotidien au niveau du convoyeur : là où le manque de personnel se fait particulièrement ressentir
De nombreux processus sur le convoyeur requièrent encore du travail manuel : les plateaux, la porcelaine, les composants et les chariots de transport sont déplacés et chargés manuellement.
Ces activités sont par ailleurs exigeantes sur le plan physique et ont du mal à attirer un personnel qualifié. Les équipes sont de plus en plus confrontées à des reconversions professionnelles et à des personnes ayant des connaissances linguistiques différentes, ce qui rend la formation et la coordination encore plus difficiles. « Sur le convoyeur, il suffit de quelques secondes pour savoir si l’ensemble du processus fonctionne ou s’il s’enlise », explique Lennart Scherf, conseiller pour les systèmes automatisés chez B.PRO. « C’est justement pour de tels processus qu’on ne doit pas dépendre de la présence ou non de l’équipe la plus expérimentée. »
La question centrale est donc la suivante : comment organiser le convoyeur de distribution pour qu’il puisse être maîtrisé même avec des équipes restreintes, qui changent constamment ?
L’automatisation en tant que système à trois niveaux
B.PRO a identifié les points clés qui permettent de rendre le travail plus efficace et de renforcer le personnel. Autour de la ligne, un concept global a été créé à cet effet. Il combine trois niveaux : clarté numérique, allègement mécanique et plus grande stabilité sur le convoyeur.
Clarté numérique : SmartTray ID et SmartDisplay Support
Tout commence par l’identité numérique du plateau. Avec le SmartTray ID , chaque plateau reçoit sa propre étiquette imprimée avec QR code, directement sur le convoyeur de distribution. Plus besoin de pense-bêtes ! Finie la logistique manuelle des cartes ! Toutes les informations pertinentes sont disponibles sous forme numérique, clairement attribuées au plateau en question. L’impression des étiquettes sur le convoyeur permet d’automatiser un élément qui, jusqu’à présent, prenait beaucoup de temps et générait de nombreuses erreurs. Lors du processus de rinçage, l’étiquette se détache à son tour automatiquement du plateau sans laisser de résidus. Résultat : moins d’efforts au quotidien et des choix compréhensibles sur le convoyeur.
Le SmartDisplay Support permet de voir les informations du SmartTray ID sur le convoyeur. Pour ce faire, la solution accède aux systèmes de commande des menus existants et lit les données qui y sont enregistrées. Sur cette base, les stations de portionnement affichent exactement les composants prévus pour chaque plateau qui passe.
« Certains établissements souhaitent que la carte patient habituelle soit au préalable affichée à l’identique à l’écran », explique Lennart Scherf. « D’autres misent clairement sur les images, car elles permettent de mieux surmonter les barrières linguistiques. Nous pouvons faire les deux – texte, image ou une combinaison des deux – et nous adaptons la visualisation à l’équipe et au processus sur place. »
Pour les employés qui travaillent sur le convoyeur, cela signifie qu’il n’y a plus à rechercher les sigles de chaque régime, ils ont des indications claires à hauteur des yeux.
Allègement mécanique : alimentation et évacuation automatisées, jusqu’au robot de rangement
Le deuxième niveau d’automatisation vise les activités qui demandent beaucoup d’efforts et de temps. Tout en contrôle, un système de dépose automatique place les plateaux sur le convoyeur en les prenant sur le chariot de transport. En complément , des modules de pose garnissent les plateaux avec la porcelaine et les couverts, tandis qu’une station d’alimentation dépose automatiquement des composants standard comme le beurre ou la confiture. À l’avenir, un robot de rangement retirera en outre les plateaux du convoyeur et les rangera dans le chariot de transport.
Ainsi, les mouvements manuels de base diminuent considérablement. L’affectation minimale de personnel au niveau du convoyeur est encore réduite, les tâches routinières sont sensiblement simplifiées.
Stabilité du processus : quand la technique pallie les absences du personnel
Pour une automatisation efficace au quotidien, les processus doivent s’adapter aux effectifs disponibles. Les convoyeurs de B.PRO peuvent être déplacés dans une plage de 2,5 à 12 m/min ; il est ainsi possible de ralentir ou d’accélérer la cadence de manière ciblée sans perturber le rythme du processus.
Pour la liaison froide, le convoyeur de distribution réfrigéré par air pulsé RSPV UK se charge en outre de respecter la chaîne du froid. Un rideau d’air réfrigéré maintient les repas sur le convoyeur dans la plage de température conforme aux normes HACCP, et ce tout en travaillant à une température ambiante agréable. Plus besoin de procéder à des contrôles supplémentaires ou de disposer d’un espace de portionnement réfrigéré à part.
Moins d’interventions manuelles et de retouches, cela implique moins de dysfonctionnement du processus : un gros avantage en cas de pénurie de personnel.
Faire face stratégiquement à la pénurie de main-d’œuvre qualifiée, petit à petit
Comme le manque de personnel dans les cliniques ne va pas se résoudre de lui-même dans les années à venir, l’automatisation sur le convoyeur de distribution devient un véritable élément stratégique. Grâce à elle, l’expérience acquise est utilisée à bon escient, là où elle apporte le plus d’avantages. Elle vient même renforcer l’attractivité des postes de travail.
On peut commencer tout doucement, par exemple en numérisant les circuits d’information grâce au SmartTray ID et au SmartDisplay Support. Par la suite, d’autres étapes d’automatisation peuvent être ajoutées en fonction des besoins. Un écosystème se met ainsi progressivement en place, il atténue sensiblement la pénurie de main-d’œuvre qualifiée et rend les processus plus fiables.
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